Analizując problemy serwisowe współczesnych pojazdów, można przyjąć, że samochód średniej klasy nie przysporzy kłopotów z tłumikami i rurami wydechowymi przez około pięć pierwszych lat normalnej eksploatacji. Jak to osiągnięto? Przede wszystkim przez właściwy dobór materiałów, a już w szczególności pokryć antykorozyjnych. Do produkcji części układu wydechowego stosuje się blachy odporne na wysoką temperaturę, zwykle z pokryciem aluminiowym (aluminiowane). Możliwe jest też zabezpieczenie antykorozyjne za pomocą warstwy ceramicznej, nakładanej zanurzeniowo. Większość, wielkoseryjnie produkowanych tłumików, to konstrukcje dwuwarstwowe, wykonane technologiami zawijania (a nie spawania) blach, co znacznie poprawia ich odporność antykorozyjną. W zastosowaniach specjalnych stosuje się blachy żaroodporne, nierdzewne i kwasoodporne, jednak ze względu na znaczny koszt takich rozwiązań, ich użycie ogranicza się do pojazdów wyczynowych, luksusowych lub sportowych.
Duże znaczenie dla zachowania trwałości układu wydechowego ma z pewnością sposób jego zamocowania. Zwróćmy uwagę, że jest to układ przytwierdzony z jednej strony do zawieszonego elastycznie, drgającego silnika, z drugiej zaś strony do nieruchomego nadwozia. Potrzebna jest więc elastyczność połączeń rur wydechowych, uwzględniająca również ich rozszerzalność cieplną. Producenci dość często stosują rodzaj elastycznego (wykonanego z rury harmonijkowej) łącznika, który bywa jednak słabym punktem całego układu, szczególnie, gdy zbyt podatne stają się zawieszenie silnika lub mocowanie dalszej części – rur i tłumików. Ze względu na drgania i temperaturę nie można jednak mocować ich zbyt sztywno i zbyt blisko nadwozia. W efekcie mocowanie zespołu rur i tłumików wraz z katalizatorem jest jednym z trudniejszych zadań podczas opracowywania konstrukcji samochodu, a uszkodzenie tego mocowania (na przykład zerwanie jednego z kilku wieszaków gumowych) może spowodować postępujące uszkodzenie jeszcze sprawnych, a kosztownych elementów.